Het detailleren van de ketel

Detaillern is voor mij "alles meer dan de basisconstructie". Dus alle appendages, pijpen, handrails etc. Voor het overgrote deel kan het detailleren in een betrekkelijk willekerugi volgorde plaats vinden omdat veel onderdelen geen logische verbindinge met elkaar hebben. Daarom side volgode waarin die detail op deze pagina behandel ook betrekkelijk willekeurig.

Ik begon met de schoorsteen. Het gietdeel dat ik heb is een NS 3700 schoorsteen van Philotrain. Die is 1,2 mm te lang voor de LTM 51.

De vorm van de schoorsteen is onregelmatig en ook nog kwetsbaar. Het is dus uitgesloten het deel zomaar in de klauwplaat van de draaibank te steken. Het enige betrouwbare vlak waar van uit zou kunnen gaan als referenties is de binnenzijde van de schoorsteen maar die zag er ook al niet geweldig uit. Ik stak de schoorsteen toch in de draaibank, maar beschermd door een dunne plaat aluminium (van een frisdrankblikje) en ik boorde heel voorzichtig een gat in de schoorsteen om een mooi rond gat over de lengte van de schoorsteen te krijgen.

Daarna draaide ik een opspandoorn van staal, aanvankelijk alleen de rechterzijde. Maar ja, nadat ik de schoorsteen ietsje uitgeboord had, paste de doorn natuurlijk niet meer goed. Dus draaide ik de linkerzijde op de nieuwe maat, ietsjes groter.

Die linkerzijde erd in de schoorsteen gelijmd met epoxy. Toen die uitgehard was stak ik de doorn in de draaibank en boorde een gat van 1,6 mm door de bodem van de schoorsteen, helemaal tot in de doorn.

Daarna zaagde ik de voet van de schoorsteen af, net boven de ingegegoten rand. Die voet vijlde ik glad met die rand.

Ik mat de hoogte van het deel dat nog op de doorn zat en berekende hoeveel ik nog moest verwijderen nadat al een gedeelte door de zaagsnede was verdwenen. Nou dat waren maar een paar tienden van een millimeter en de draaibank had daar maar kort werk aan.

Met een M1.6 moer en bout bevestige ik de schoorsteen weer op zijn voet en soldeerde ik de naad dicht. Ik vermeed daarbij de soldeer naar de bout te laten voeien door de bout eerst te voorzien van wat vaseline. Na het solderen kon ik dus bout en moer weer losmaken.

De voet moet nog glad gevijld worden en dan is de schoorsteen klaar.

Ik had nog twee andere apeendages die op de ketel moesten passen: de dom en veiligheden.

De veiligheden die ik van Philotrain kocht vijlde ik korter om beter te lijken op die van de LTM 51. De voet vroeg wat meer denkwerk. Veiligheden werden op de bovenzijde van vuurkisten geplaatst. In Nederland waren dat gewoonlijk Belpaire vuurksiten, die vlak waren aan de bovenzijde. Deze vlak bovenzijde is terug te vinden in de eveneens vlakke voet van de veiligheden. Ik moest dus wat materiaal weg zien te krijgen om hem te laten passen op de ronde vuurkist van de LTM 51.

Ik haalde mijn versie nummer twee van de ketel tevoorschijn uit mijn restanten, die mislukt was omdat hij iets te klein was uitgevallen. Te klein maar met een laagje 360 schuurpapier precies goed. Een beetej olie op het schuurpapier en met zorgvuldig schrapen kreeg ik een goede passing.

De dom kreeg een vergelijkbare behandeling

Steam turret

The steam turret on the LTM 51

The steam turret on the AD60

The drawing of the controls in the cab

Now attention turns to the steam turret cover immediately in front of the cab.

The steam turret needs some explanation. Normally every single appliance has a boiler fitting with a shut down valve. Of you have a lot of appliances it can be benificial to group them together in the steam turret. This

• reduces the number of boiler fittings; which each weaken the boiler structure
• reduces the number of shut down valves; the whole steam turret only requires one shut down valve. This reduces inital cost and the maintenance costs

A boiler turret is an unusual feature for a Dutch steam locomotive but from the drawing of the boiler backhead (left) I know it there. The close grouping of all the controls betrays it is there. The turrets is covered most likely for aesthetics and ease of cleaning.

The parts provided for in the Kaffa etches consisted of

• a top and sides sheet which should be bent twice over de the pre-etched recesses
• a front sheet

Assembly seemed easy enough: bend and solder. I wanted to solder with 240C solder. Later it most be soldered to the boiler and that will require a lot of heat so I took this higher melting point to prevent the cover from falling apart again.

As you can see from the ominous photo's above soldering did not go too well. I brought the small flame torch out and more less burnt a hole in the top-and-side sheet. After taking the two apart again and while cleaning the front sheet I rubbed too hard on a bit of sandpaper and now both were scrap

By the end of a troublesome evening I had a cover glistening on the boiler, only to come to the realisation it was too big. So out came the calipers and I started comparing.

*) Measured from the top of the boiler

The conclusion was inevitable: my first impression was correct. The little overheigt of 0,7 mm could be correct with a bout of filing, but an overwidth of almost 2 mm can not overlooked. But was Kaffa so wrong?

Well no. I made an error during both my attempts. I assumed the top-and-side part had to be wrapped around the front sheet (left diagram) but as it turned out the front sheet had to be placed ahead of the top-and-side part (right). As may be evident from the drawing the arrangement will result in diffrent dimensions

These sizes are still not correct so on the third attempt I will transfer the correct dimensions on the brass sheet.

Three generations: 1. Busted 2. Too big 3. At last

On the photo it sitsnot entirely well but I will make a few corrections before soldering

I am happy with the dimensions despite the 0.2 mm overwidth

Soldered in place.

Due to the bulk of the surrounding bras I did not attempt to solder this with a normal soldering iron. The gas torch was very carefully applied with 140C solder. It worked like a treat.